化工厂的布局原则

随着国家能源需求的增加，LPG槽车作为LPG能源运输的主要工具越来越普遍应用。随着运输车辆也随之增多的同时LPG槽车事故也开始频频发生。对满载的事故槽车进行处置，其危险性是相当大的。但目前的常规处理都是将事故槽车拖回气站卸车处理，这种处理方式仍存在一定的安全问题。一般出现事故的槽车本身就有一定的安全隐患，将之拉到气站卸车，对气站也会是一种的威胁。如果能够在事故槽车现场将LPG转移，那么事故槽车运输隐患和气站隐患将可以杜绝。为应对这种突发事件，采用灵活设置的压缩机抢险系统可顺利解决这一难题。

抢险系统理念

LPG槽车在运输过程中出现事故的特点：

① 交通情况复杂，一般出现事故的地方大多是现场地势交通复杂，极容易发生事故。

② 地处偏远地区，大多数事故现场不具备电力条件，为常规的需电设备抢险带来困难。

③ 现场危险性大，可燃气体可能已经泄漏，局部地区可能达到爆炸极限范围，因此所有抢险设备要采用隔爆型。

基于以上三点抢险系统应该采用能够灵活移动，便于现场安装，能够自提供动力，整体设备满足现场危险条件具备隔爆要求。整套抢险系统是包括LPG压缩机、配套柴油发动机、阀门组和集成软管等在内的槽车倒罐系统，具体包括事故槽车出口至倒抢险LPG槽车间的所有设备。由于槽车事故位置的不确定性，整个抢险系统各部分采用移动式撬装设备，以应对不同位置区域LPG槽车事故抢险处理。倒罐和气相回收完成后，抢险槽车将转移的LPG再运输到就近的LPG站进行卸车即可。LPG事故槽车保持一定的正压，可进行后续的氮气置换，由于经过气相回收后的槽车内低压LPG量已经不多，可采用氮气瓶进行槽车内剩余LPG的置换工作，之后再将事故槽车吊装运输到维修站点进行处理维修。

事故现场环境设计

化工厂所在的地区，工厂和环境以及工厂内部组件之间的相对位置，对化工厂的安全是至关重要的问题。这包括化工厂的定位、选址、布局和单元区域规划四方面的内容。本文只介绍前三者，而单元区域规划将另处给出。

一、危险和防护的一般考虑

在工厂的定位、选址和布局中，会有各式各样的危险。为便于讨论，可以把它们划分为潜在的和直接的两种类型。前者称为一级危险，后者称为二级危险。对于一级危险，在正常条件下不会造成人身或财产的损害，只有触发事故时才会引起损伤、火灾或爆炸。典型的一级危险有：①有易燃物质存在;②有热源存在;③有火源存在;④有富氧存在;⑤有压缩物质存在;⑥有毒性物质存在;⑦人员失误的可能性;⑧机械故障的可能性;⑨人员、物料和车辆在厂区的流动;⑩由于蒸气云降低能见度等。

一级危险失去控制就会发展成为二级危险，造成对人身或财产的直接损害。二级危险为：①火灾;②爆炸;③游离毒性物质的释放;④跌伤;⑤倒塌;⑥碰撞。

对于所有上述两级危险，可以设置三道防护线。第一道防护线是为了解决一级危险，并防止二级危险的发生。第一道防护线的成功主要取决于所使用设备的精细制造工艺，如无破损、无泄漏等。在工厂的布局和规划中也有有助于构筑第一道防护线的内容，如：